PLC

在图1是三相异步电动机正反转控制的主电路和继电器控制电路图，图2与3是功能与它相同的plc控制系统的外部接线图和梯形图，其中，KM1和KM2分别是控制正转运行和反转运行的交流接触器。

在图1是三相异步电动机正反转控制的主电路和继电器控制电路图，图2与3是功能与它相同的plc控制系统的外部接线图和梯形图，其中，KM1和KM2分别是控制正转运行和反转运行的交流接触器。

我们应该先了解其中的控制原理，PLC控制温度的原理是利用了PID控制原理。那么PID控制原理中所需要的物理量有控制对象给定值，反馈值以及执行机构。在以上系统中，PLC和变频器都可以被认作执行机构，温度变送器负责检测温度并反馈到PLC中。

</strong>作者：Colm Slattery, Derrick Hartmann, Li Ke</strong>

工业过程控制系统应用多种多样，范围覆盖从简单的流量控制到复杂的电网，从环境控制系统到炼油厂过程控制。这些自动化系统的智能性依赖于它们的测量和控制单元。可编程逻辑控制器1 (PLC)和分布式控制系统2 (DCS)是用于控制机器和过程、处理各种各样模拟和数字输入及输出的两个最常见计算机系统，这些系统包含电源、中央处理单元(CPU)，以及多种模拟输入、模拟输出、数字输入和数字输出模块。

标准通信协议已经存在很多年了；模拟变量的范围主要为4mA至20mA、0V至5V、0V至10V、±5V和±10V。关于下一代系统无线解决方案的讨论已有很多，但是设计人员仍然认为4mA至20mA通信和控制环路可继续使用多年。下一代系统的标准涵盖更高的性能、更小的尺寸、更好的系统诊断、更高级别的保护，以及更低的成本——所有要素都将帮助制造商实现区别于其竞争对手的差异化设备产品。

<strong>作者：Colm Slattery</strong>

<strong>概述</strong>

可编程逻辑控制器(PLC)使用逻辑、时序控制、定时、计数和算术算法等快速、确定性的功能来控制机器和过程。PLC使用模拟和数字信号与终端节点通信，例如读取传感器和控制执行器。典型的通信方法包括电流/电压环路、Fieldbus1和工业以太网2协议。

随着工业远程应用领域传感器和控制节点数的不断增加，控制器中 I/O 模块节点数也相应增加，一些分布式控制系统(DCS)能够处理成千上万的节点。如此密集的节点使温度相关的挑战难度越来越大，尤其是对于 4mA 至 20mA 环路通信标准的系统。

对系统设计人员而言，最大且最密切相关的挑战是提高效率并降低功耗，因为现有系统的低效率导致电能浪费，运营成本增加。本文将说明设计更高效率系统面临的挑战，并介绍一款多功能、4 通道、16 位数模转换器(DAC) AD5755，它作为一种集成度更高的解决方案有助于解决这些问题。

<strong>系统</strong>

<strong>作者：Colm Slattery, Derrick Hartmann, Li Ke</strong>

<strong>引言</strong>

工业过程控制系统应用多种多样，范围覆盖从简单的流量控制到复杂的电网，从环境控制系统到炼油厂过程控制。这些自动化系统的智能性依赖于它们的测量和控制单元。可编程逻辑控制器1 (PLC)和分布式控制系统2 (DCS)是用于控制机器和过程、处理各种各样模拟和数字输入及输出的两个最常见计算机系统，这些系统包含电源、中央处理单元(CPU)，以及多种模拟输入、模拟输出、数字输入和数字输出模块。

工业过程控制系统应用多种多样，范围覆盖从简单的流量控制到复杂的电网，从环境控制系统到炼油厂过程控制。这些自动化系统的智能性依赖于它们的测量和控制单元。 可编程逻辑控制器1 (PLCs) 和 分布式控制系统2 (DCS's)是用于控制机器和过程、处理各种各样模拟和数字输入及输出的两个最常见计算机系统，这些系统包含电源、 中央处理单元(C P U)，以及多种模拟输入、模拟输出、数字输入和数字输出模块。

标准通信协议已经存在很多年了；模拟变量的范围主要为4m A至20m A、0V至5V、0V至10V、±5V和±10V。关于下一代系统无线解决方 案的讨论已有很多，但是设计人员仍然认为4m A至20mA通信和控制环路可继续使用多年。下一代系统的标准涵盖更高的性能、更小的尺寸、更好的系统诊断、更高级别的保护，以及更低的成本— —所有要素都将帮助制造商实现区别于其竞争对手的差异化设备产品。

我们将讨论过程控制系统的关键性能要求，以及所包含的模拟输入/输出模块，还将介绍一个过程控制评估系统，该系统采用最新集 成电路技术将这些构件整合在一起。我们还着眼于应对鲁棒系统的设计挑战，这类系统将能经受工业环境下的电快速瞬变脉冲群(EFT)、静电放电(ESD) 和浪涌电压干扰，并提供检验设计鲁棒性的测试数据。